    實例化精益看板培訓

一. Lean-項目管理與精益管理
1. 對比Lean與Agile的管理思維
2. 工業化生產與軟件開發的差異-體力勞動與腦力勞動
3. 精益思想第一個精髓：將合適的人員安排在合適的崗位上
4. 精益思想第二個精髓：擁有共同的理想、價值觀、行為準則一支強大團隊
5. 精益思想第三個精髓：用工具和技術來支持流程和人的工作
6. 流程的標準化和可操作化
7. 自驅力與自組織的團隊
8. 精益開發與看板管理-拒絕浪費
9. 實踐探索：軟件研發過程中的浪費有哪些？
二. Layout-看板布局
1. 用看板圖作為主要的信息輻射體
2. 項目儀表板（Project Dashboard）
3. 任務看板圖（Task Kanban Board）
4. 特性看板圖（Feature Kanban Board）
5. 看板中的任務、故事、特性
6. 看板圖上的時間線
7. 看板內容的趨勢分析
8. 總結高層次上的項目狀態
9. 基于日歷來展現項目的狀態或計劃
10. 基于情緒管理的表情日歷
11. 互動討論：形式化看板問題有哪些？
12. 動手實踐：小組共同設計自己的看板布局
三. Feature-看板特性
1. 實體卡片：看板是實體的卡片
2. 限制在制品數量：防止生產過剩
3. 連續流通：在倉庫耗盡庫存之前通知生產的需求
4. 拉動式：“下游工序”從“上游工序”中抽取零部件
5. 自導向（Self-Directing）：以一種非集中的方式實行生產自治
6. 可視化：堆放或者張貼著的看板直觀地展示了當前的狀態和進度
7. 信號：看板的可視化狀態為下一步的領取操作或者生產操作作出指示
8. 改善（Kaizen）：可視化的流程觸發并刺激改善
9. 附件（Attached）：看板附在所供給的零部件之上并隨其一同移動
10. 實踐：從三個層次制作一個真實項目的看板
四. Principle-看板原則與項目管理
1. 從豐田制造看板六大原則演繹敏捷看板武大原則
2. 原則1：從客戶的角度定義價值——確定和分類MMF
3. 原則2：明確價值流并消除浪費——找出駐點（停滯的任務）
4. 原則3：在客戶的拉動下創造價值流——制定看板的拉動規則
5. 原則4：關注員工并給予一定的權力——授權給在現場的團隊
6. 原則5：平穩的工作效率與即時反饋—控制與糾偏
7. 原則6：追求完美的持續改善——反省和改善
8. 互動討論：如何消除停滯的任務？
五. mechanism-看板工作中質量與效率
1. 更優的工序控制 - 在限制在制品數量的同時保持連續流通
2. 更優的工序改進 - 使流程可視化并且激勵改善
3. 借鑒反思：生產制造業中的“Jidoka”即自動停機 (Autonomation)
4. 測試驅動開發思維貫穿整個開發過程
5. 借鑒反思：準時制(JIT)三元素構成-“節拍時間(Takt time)”、“連續流通”和“拉動式系統”
6. 看板中的“番茄鐘工作法”與“A4紙工作法”
7. 持續集成構建與每日構建
8. 質量反饋-即時反饋通知
9. 動手實踐：個人工作的Backlog設計
六. Team-看板下協作：構建高效團隊
1. 工作群體與協作團隊的差異
2. 稻盛和夫的“阿米巴”單元
3. 看板中的團隊人數
4. 高效團隊的特征與塑造
5. 團隊價值觀與性格
6. 看板下團隊透明化管理
7. 團隊協作源動力-公正
8. 表情日歷(Smiley Calendar)-從成員的精神情緒和動力角度來觀察項目
9. 互動討論：團隊工作的晴雨表
七. measure-看板度量
1. 累計流圖-Burn-Up圖
2. 度量工作項處理時間（Process Time）及周期時間（Cycle Time）
3. 度量在制品數量（WIP）
4. 價值流分析及流程效率指標
5. 燃盡圖（Burn down Chart）
6. 停車場列表（Parking Lot List）-捕獲未解決的問題的工具
7. 停車場圖（Parking Lot Chart）-高層次的對項目狀態的摘要總結
8. 動手實踐：設計看板度量指標與圖表
八. 看板優化與持續改進
1. KSSE-持續工程的看板系統（Kanban System for Sustaining Engineering）
2. 看板是基于優化現有過程來驅動變革
3. 改變WIP（Working In Process，流水線）的數量、上下游業務間的交互方式來對組織流程進行優化
4. 數據化支持改進
5. 信息流和價值流實現了數據化、透明化和可視化
6. 基于TOC的持續改進
7. 歸納總結：提煉整個課程的知識路線圖